通过激光切割机设备能够建造一些基本结构测试件和用户零件可以获得一种快速原型制造技术设备精度的准确信息。这些信息可以作为激光切割机设备的特征值来体现设备的生产能力。
    在*件机械设备原型机面世前，出于设计和建模的目的使用该原型机建成了一些激光切割模型用以说明该原型机的生产能力，通过对比实验建成了一些基本测试结构。这些基本测试结构的缺点在于不具有一般性。它受应用需求、设计人员的经验以及一台设备特定的优缺点所影响，这样建成的模型往往都具有其特殊性而不具有可比性。

    激光设备用户零件为用户提供了重要的技术信息。通过零件的设计和建模，可以确定一台设备的优势，进而得知模型精度的来源、对设备进行精确标定以及设备可由非专业人员操作。因此这样生成的零件具有可比性。除精度之外，可以通过用户零件的不同种类和设计确定一台设备的优缺点制造，实体叠层制造技术适合于概念模型和几何模型的制造。上述的阐述只是对快速激光切割原型制造技术的应用了粗略的归类，其应用还与  造技术有很大的关系。

    如果对目前的快速激光切割机原型制造技术作一总结，其缺点可以总结为以下三点：
    ①采用快速传统原型制造技术生产的模型表面质量较差，呈台阶状。对于许多模型手工后处理工作比较费时，同时造成了模型之间的不同精度和差别。
    ②采用快速原型制造技术生产的模型由于制造过程的特殊性有关的材料组成，其机械一技术性能与未来系列产品的性能有很大差异，即使采用相同的材料也是这样。例如美国DTM公司和德国EOS公司都拥有标准聚酰胺材料，其机械一技术性能与尼龙PA11尤其相似，这些性能无论是统计值还是准统计值都很相似，但是动态承载能力相差甚远。
    ③快速原型制造技术生产模型。一般来说产品研发阶段需要5～50件模型，安装过程的模拟以及随后的过程需要成百上千只模型。采用快速原型制造技术生产较高数量的模型是不经济的，同时也失去了快速原型制造技术的特点。

    上述对快速原型制造技术的总结同时给出了该激光切割机技术的未来发展目标：
    ①提高表面质量；
    ②提高模型精确度以及层内和建模方向的表面质量；
    ③通过减小层厚和z-方向轮廓的连续性提高模型的精细程度；
    ④缩短建模以及设备的工作时间；
    ⑤减少以及缩短手工后处理的时间；
    简化以及缩短工艺步骤。

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