一、原料全自动供给系统：

      将原料UHMWPE、SiO2、炭黑母粒、抗氧剂及助剂送入补料仓，通过固体（粉料、粒料）称重罐传感器连锁各补料仓电机传动按比例计量喂入称重罐内，填充油液体采用液体计量泵送入液体称重罐，固体和液体称重传感器控制精度是0.5%，控制系统均采用西门子PLC连锁控制。

二、双螺杆挤出机及片材挤出系统：

       采用双螺杆挤出机对已配混好的原料进行混炼、分散和挤出，床身采用可移动式床身便于更换和清理螺杆，配有液体注射系统可按工艺要求对油的添加比例进行在线修改。熔体通过过滤器后被熔体泵增压通过片材模头流延宽幅面料均匀挤出，进入下道片材成型。

三、五辊片材成型机组：

       由五辊压光机对上道片材模头流延熔体面料进行压光、定型、成型。用独立模温机，通过导热油控制辊筒温度，温控精度≤±1℃。辊筒由立式减速电机驱动由变频器控制转速并与PLC连锁，辊筒间隙采用液压调节，精度可调整到±0.015mm，确保PE隔板的厚度均匀。成型后的片材通过裁边装置、冷却输送架，同时配置在线测厚仪，再由牵引机输送至下道工序。

四、脱油箱：

       采用可调节不锈钢箱体，箱体内分离形成7个内箱，内箱分别按阶梯高低存放三氯乙烯液体，以便分级稀释油。每个内箱配有上下两排辊轮，下排辊轮可上下升降便于片材穿绕后随下排辊轮浸入三氯乙烯液体中，通过调整升降高度还可以控制片材在脱油箱内的停留时间，以保障脱油量达到工艺要求。辊轮由减速电机驱动，通过双排链轮和链条传动，转速采用交流变频器控制并与PLC连锁，确保与片材线速率同步，线速率可调整范围5~12m/min。

五、烘干箱：

      干燥油箱采用不锈钢箱体，箱体内均匀分布16个带加热大口径辊轮。每对加热辊轮上下排布使PE隔板均匀受热，加热辊轮将微孔PE隔板上的三氯乙烯加热挥发，挥发的三氯乙烯气体被抽入冷凝吸附装置中进行在线回收。辊轮由减速电机驱动，通过双排链轮和链条传动，转速采用交流变频器控制并与PLC连锁，确保与片材线速率同步，线速率可调整范围5~12m/min。

六、涂剂箱：

       涂剂箱采用的是的不锈钢箱体，PE隔板通过箱内涂剂涂覆在隔板表面，箱内上下排列2排辊轮，下排辊轮为可上下移动调整结构，以便控制PE隔板经过涂剂箱的时间，以保障PE隔板表面涂剂量达到工艺要求。辊轮由减速电机驱动，通过双排链轮和链条传动，转速采用交流变频器控制并与PLC连锁，确保与片材线速率同步，线速率可调整范围5~12m/min。

七、涂剂干燥箱：

      干燥箱采用不锈钢箱体，箱体内均匀分布14对带加热大口径辊轮，每对加热辊轮上下排布使PE隔板均匀受热，从而达到干燥涂剂的目的。辊轮由减速电机驱动，通过双排链轮和链条传动，转速采用交流变频器控制并与PLC连锁，确保与片材线速率同步，线速率可调整范围5~12m/min。

八、在线红外线测孔系统：

       由光源、CCD组、数据处理单元、工控机、显示器、机械框架等构成，对CCD图像传感器采集的数据进行处理和分析后显示在显示器上，用以在线监测PE隔板上的孔径尺寸及其它瑕疵。对隔板上的孔径大于额定尺寸（4μm）的微孔进行灯光报警同时记录，并与成套设备的PLC系统连锁。数量为2套，分别摆放在脱油箱入口前和涂剂干燥箱出口后。

九、电气控制系统：

       采用西门子PLC控制系统成套设备连锁控制。控制系统采集各种数据，并提供人机界面，使各种信息得到实时处理，实现了自动化和信息化管理，信息集中化处理的目的。PLC连锁控制范围包含自动上料系统、搅拌系统、双螺杆挤出机、五辊压光机、脱油箱、烘干箱、涂剂箱、干燥箱、在线红外测孔系统。PLC模块为西门子S7-1200系列，采用西门子12英寸彩色触摸屏。

十、三氯乙烯气体冷凝回收装置：

        采用冷凝和深度吸附的集成工艺，先将三氯乙烯气体和空气的混合气体冷凝到-40℃，气体中大部分三氯乙烯气体液化并通过油水分离器后排入储油罐，残余的混合气体再进入装有活性炭的吸附罐吸附剩余的三氯乙烯，将被吸附的三氯乙烯抽出后再次送入冷凝器冷凝为液体回收，并将处理后的空气排入大气。装置处理量600Nm3/h，防爆等级dⅡBT4，三氯乙烯气体回收率≧95%。

十一、油分离装置：

       从脱油箱中收集的油和三氯乙烯混合液体进入油型反应釜，反应釜为不锈钢材质，容积500~1500L，反应釜配有电加热装置且内设有搅拌叶使液体均匀受热，利用三氯乙烯沸于油的特点，反应釜配有竖式分馏柱将挥发的三氯乙烯气体和油液体分离。分离出的油进入回收罐内，三氯乙烯气体冷凝后回收。