概述
　　系统以智能制造装备行业应用产线为背景，将产线设计、机器人、工业传感器、工业总线、MES、数据传输、数据计算与展现、通讯系统、远程控制高度集成创新。

　　系统设计架构分为物理层、信息交互层、数据处理层、终端控制层，并高度融合，通过数据流、信息流、任务流完成系统的整体控制。能有力支撑智能制造、产线设计、工业总线控制、传感器信息采集、机器人等系统集成、通讯技术、数据分析与展现等相关方向的教学与科研。

   系统设备组件与实现功能

　　紧密结合人才培养方案和专业课程体系的实验与实践来配置与定制。如包括机械原理设计、机械创新设计、PLC、嵌入式运动控制器、电路、数字逻辑、工业传感器和工业控制、机器人、总线等课程，同时照顾部分优秀学生开展创新竞赛、科研和产业化等要求进行建设，满足机器人基础创新课程实验和实践以及高级创新设计两个层次的教学要求。实验内容含机械原理、电子电路、PLC、运动控制器、检测与控制技术等工程基础课程内容，又能组织大量学生观摩机器人平台和部分优秀学生代表学校参加各种创新竞赛、课题研究和产业化设计。

　　方案逻辑关系图：

系统组成与支撑学科方向

   项目案例
　　案例一：江淮汽车智慧工厂集成创新项目

　　行业背景：汽车生产加工制造工业案例

　　建设思路：系统平台物理层设备品类多，数据采集与数据监控状态复杂，含多种工位操作，多种机器人，多种类别传感器，上千个智能传感器，利用PLC采集传感器数据，覆盖车间五级参数，具备全天候监测现场各工艺设备的数据的能力。

　　通过对五、四、三、二级参数的监控确保一级参数的准确性，系统能够实现参数与生产线联动控制，使用单独服务器与各现场控制器（PLC）的数据通信，建立监控系统数据库，构建信息采集存储分析计算机系统，对参数进行整理，存储，调取和分析利用，具备对任意一段数据做 SPC分析的能力，显示 Cpk值和 Ppk值。

　　智能控制室配备LED显示幕墙，集中显示现场生产实时工艺参数，建立显示界面并对设备的运行参数状况进行实时监控，实现自动报警，通过手机微信方式推送，分层级推送报警消息。

案例二：高校小型化智能制造平台实验室建设

　　建设思路：建立一个由开源机器人（工业、协作）、立体仓库、AGV小车、倍速链输送模块、检测装配模块、MES系统、各种传感器、工业云数据物联网等设备组成智慧工厂智能加工生产线。

　　场景描述：机器人柔性制造教学实验平台加工的零件是由一个箱体与棒体组成的装配体。整个系统实现上料、加工、下料、检测、装配等全过程。系统采用3台6轴开源机器人进行上下料；1台开源机器人负责加工中心的上下料；1台开源机器人负责从倍速链上取料、检测及装配。产线融合了多种传感器，并能将产线的数量、温度等各种数据采集后上传云端分享后展现，将实验室的各类设备组成一个可重构、网络式的智能样板车间。该平台的组成结构如下图所示。AGV负责零部件的出入库。

案例三  3C行业应用案例

　　行业背景：锂电池行业的示范应用生产线建设建设思路

　　极片整理系统：
　　主要负责正负极极片的下料自动化品质检测、不良品剔除、合格品整理，工人可同时监控多台设备自动化运行。

　　机器人上料、下料系统：
　　通过协作机器人实现产线前后端的上料、下  料自动化，达到节约人工的目标。

　　锂电池机器人整线包装系统：
　　采用协作型机器人与视觉引导等系统实现上下料、侧烫、粘胶带、激光焊接等工序的自动化。