工业锥形双螺杆挤出设备简介：一般通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的，也称为“挤塑”。指的是在200度左右的高温下使塑料熔解，熔解的塑料再通过模具时形成所需要的形状。挤出成型是与其他成型方法相比，具有效率高、单位成本低的优点。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。挤出的产品可称为“型材”，由于横截面形状大多不规则，因此又称为“异型材”。
特点
平行同向双螺杆挤出系统：螺杆、筒体采用“积木式”结构，有很好的互换性，可根据物料加工工艺的不同，任意组合使用；筒体选用氮化钢、双金属材料，耐磨、耐腐蚀，延长使用寿命；螺纹元件选用氮化钢、高速具钢，曲线采用计算机辅助设计，配合*的加工工艺，从而保证了螺纹工作段的法向齿面间隙，且自洁性好；特殊设计的连接方式、传动装置增强了螺纹元件、芯轴强度，以上措施实现了物料分散均匀，混炼塑化效果好，物料滞留时间短，输送效率高的目的。
减速系统
减速系统采用塑料机械减速箱，传动部件分别采用、超高合金渗碳钢，结合渗碳、淬火，磨齿工艺制造，关键件增加了表面强化处理，齿面强度HRC54—62，芯部硬度HRC30—40，齿轮6级，该系统具有高速度、高扭矩、低噪音等特点。
加料系统：采用双螺杆带搅拌器定量喂料系统，给料均匀、准确，不产生架料现象。
电控系统：采用进口电气元件，控制面板为人机界面，设备各部分采用“模块”式控制(也可据用户要求进行配置)，多功能模块结构清晰，具有安全互锁装置(如润滑失压保护、机头压力保护、过流保护等)，真实反映设备运转状况，控制准确，灵敏度高，操作方便。加热系统：采用铸铝、铸铜、陶瓷电阻加热装置，加热均匀，升温快，温控精度高。
温控系统：采用双通道温控表，反应灵敏，温度设置、调整方便，温控精度高。
冷却系统：采取水冷却、油冷却、风冷却两种形式，冷却迅速、均匀、效果好。
真空系统：内置式真空系统，真空度可达—0.09Mpa.，从而保证物料充分塑化，提高产品质量。
辅助机械：根据用户不同的工艺需求，可以选配冷拉条切粒、拖链牵引切粒、风冷模面热切、水环热切等多种切粒形式。
工业锥形双螺杆挤出设备注意事项：
1、每次开车前要检查机筒、料斗上下及内部有无异物，检査各部位紧固螺栓有无松动，安全罩是否牢固，各按钮开关位置是否正确，然后在各润滑部位加足润滑油，做好设备的清洁卫生工作。
2、准备开车时，通知设备周围的工作人员。
3、低速启动驱动螺杆转动用电动机，检查主电动机工作电流表指针摆动是否正常，如出现设备工作运转有异常声响或螺杆运转不平稳现象，应立即停车，找有关人员维修解决。
4、螺杆空运转试车不许超过30min， 一切正常后安装生产制品用模具，安装模具用连接螺栓，使用前应涂一层二硫化钼或硅油，以方便拆卸。
5、投料生产初期，螺杆用zui低工作转速，上料要少而均匀，随时察看驱动螺杆转动用电动机的工作电流表指针摆动变化有无异常。
6、投入正常生产工作后，操作者要经常检査轴承部位的温度变化。检査电动机及各轴承部位温度时，应用手指背轻轻接触检查部位。设备运转工作中不许用手触碰任何转动零件。
7、拆卸、安装螺杆和模具时，不许用重锤直接敲击零件，必要时应垫硬木再敲击拆卸或安装。
8、清理螺杆、机筒和模具上的残料时，必须用竹或铜质刀、刷清理，不许用钢质dao具刮残料或用火烧烤零件。
9、处理故障时，不许开车运行。螺杆转动、调整模具时，操作者不许面对挤出料筒口，以防止意外事故发生。
10、生产工作时操作者不许离岗，如必须离开时，应使停止运转。
11、停车后拆卸螺杆，残料清理干净后要涂一层防锈油，如果暂时不使用，应包扎好并垂直吊挂在干燥通风处。
12、较长时间停产不用的和成型模具，应涂好防锈油，封好各出人孔口，以防止异物进入。
