一、积木式螺杆元件的有机排列组合，实现物料物理化学反应之特殊效能。

　　

　　a、元件有：输送块、捏合块、齿盘、反旋元件、密炼转子、三菱等等

　　

　　b、根据不同的物料特性，须选择不同螺杆组合以实现其效果。如1：EPDM/PP-TPV就要选择捏合块多，含有反旋、齿盘等元件组合起来的高剪切构型，以实现EPDM的硫化、剪切成微粒充分均匀分散于PP相中而成的一种微观海岛型结构的特殊高分子合金材料TPV;如2：SBS增韧HIPS就要选择捏合块少，不含反旋、齿盘等元件组合起来的弱剪切构型，以实现简单的物理熔融共混，SBS橡胶相增韧，同时避免组分的降解。

　　

　　二、抛物线区段温度设计+机头温度特殊化设计，控制物料熔融反应进程。

　　

　　双螺杆挤出机一般是由7至12节筒体组成，每节筒体都有独立的温控系统。温度设定两端低，中间高;机头视冷却和切粒状态，尽量实现低温挤出以取得好的挤出表观。

　　

　　三、机组各参数的内在和平衡。

　　

　　a、参数有：主机转速、主机电流、喂料转速、切粒转速、熔体压力、熔体温度、区段温度等等

　　

　　b、主机转速和电流没有直接关系，但转速越高，电损相应会节约些。

　　

　　c、喂料一般采用半饥饿喂料，所以喂料大小直接关系挤出生产产能。

　　

　　d、熔体温度基本就是物料的实际温度;区段温度与实际物料温度有差距，一般差5~20度。这是因为测温探头与物料接触与否而带来的差别。

　　

　　c、主机转速、喂料转速和区段温度设定的匹配和平衡，以zui大限度发挥挤出效能，实现质量高、产量高的产品来。(同时考虑螺杆元件组合)

　　

　　四、小机型与大机型的区别。

　　

　　小机型螺杆直径小，螺杆与筒体内壁容腔小，传热和散热效能高，物料分散也好。这就是为什么实验室能做出非常好的产品来，而同等放大到大机型机组就实现不了。

　　

　　五、物料本身性能和工艺特性与双螺杆挤出实现之内在。

　　

　　a、塑料改性千变万化：橡塑共混、塑料合金、填充改性、增韧改性、玻纤增强、反应挤出等等。

　　

　　b、工艺特性：是实现几种原材料简单的物理熔融共混还是物理反应挤出?是将原材料预混好一起喂料还是分开分段喂料?

　　

　　c、根据物料性能和工艺特性来设计出合理的螺杆元件组合和参数设定。