客户案例 | 废品率降低90%，德科摩助力国内知名汽车管路制造商品质升级

导读：德科摩为客户定制提供整套汽车多层尼龙直管挤出生产线，围绕运行稳定性与产品品质两大核心目标，在关键工序配置在线监测与自动化功能，形成“稳定控制-实时检测-自动剔除”的完整生产闭环。

　　在汽车管路系统中，多层尼龙管的壁厚均匀性与批次一致性，直接影响整车的密封、耐压与耐久性能，也考验着上游制造企业的装备能力与品控水平。

　　近期，国内某汽车管路制造企业通过引入德科摩汽车多层尼龙直管挤出生产线完成产线迭代，不仅解决了长期困扰生产的设备稳定性问题，更将产品废品率降低90%(从约10%降至1%)，实现了生产效率与产品品质的双重提升。

(德科摩汽车多层尼龙直管挤出生产线)

项目背景

旧产线瓶颈凸显
稳定性与品质品质双双受限

　　本次产线升级的核心诉求，源于客户原有设备暴露出的双重现实难题。

　　一方面，原有挤出生产线控制系统老化，频繁出现控制界面黑屏、操作响应失灵、系统意外死机等故障，生产进程反复中断。这不仅打乱了正常排产节奏，也让交付周期充满不确定性，生产管理难度持续增加。

　　另一方面，产品品质波动长期存在。受限于技术配置，旧产线无法在挤出过程中实时监控各层管材厚度，导致成品壁厚分布不均，不良品占比居高不下，既造成原材料的无效损耗，也拉高了整体生产成本。

　　在此背景下，客户决定替换原有产线，以更可靠的装备恢复稳定生产，同时降低原料浪费、提升产品一致性。

项目挑战

废品率高至10%
制约24小时连续生产目标

　　挑战一：系统故障多，24小时连续生产缺乏支撑

　　客户原有设备虽能维持基础生产，但可靠性不足，控制系统的突发故障随时可能导致全线停摆。对于追求规模化、连续化生产的制造企业而言，这种不可控的停机风险，直接制约了24小时连续生产目标的落地，也成为产能释放的明显阻碍。

　　挑战二：无壁厚管控，约10%废品率推高成本

　　缺乏在线检测手段的旧产线，只能在成品下线后发现壁厚不均问题，事后补救的模式既被动又低效。长期下来，约10%的废品率不仅造成了可观的原材料损耗，也额外增加了人工筛选、返工的成本，成为企业降本路上的核心痛点。

　　客户期待新产线既能实现挤出过程中各层壁厚的实时可视化，又能自动识别并剔除不良管段，将品质管控前置到生产环节。

解决方案

实时监控+壁厚检测+自动裁切
整线协同改善生产品质

　　德科摩为客户定制提供整套汽车多层尼龙直管挤出生产线，围绕运行稳定性与产品品质两大核心目标，在关键工序配置在线监测与自动化功能，形成“稳定控制-实时检测-自动剔除”的完整生产闭环。

全工况实时监控预警，筑牢稳定运行基础

　　新产线搭载高可靠性控制系统，可实时呈现螺杆运行状态、各区段温度、熔体压力等核心工艺参数，生产状态一目了然。

　　配套的智能报警机制，可在参数出现异常波动时提前发出提示，帮助现场人员快速响应、及时处置，从根源上减少因系统故障导致的非计划停机，为连续生产提供可靠支撑。

　　超声波分层壁厚检测，实现工艺精准调控

　　针对壁厚不均的痛点，产线集成超声波分层壁厚检测系统，在挤出过程中实时采集每一层管材的厚度数据。

　　相较于传统的离线抽检模式，在线检测让壁厚参数从“事后结果”变为“实时可控的工艺指标”。操作人员可根据检测数据动态调整工艺参数，快速纠正壁厚偏差，从生产源头保障管材各层厚度的均匀性与一致性。

　　不良管段自动裁切，前置品控降本提效

　　产线同步配置不良管段自动裁切功能，与在线壁厚检测系统联动运行：一旦检测到不合格管段，设备将自动定位并完成裁切，直接在生产端拦截不良品，避免其流入后续工序。

　　这一配置既减少了下游人工筛选的工作量，也降低了不良品混入成品的风险，让品控环节更高效、更精准。

价值成效

废品率与稳定性双突破
废品率从约10% 降至1%

　　新产线正式投产后，各项改善效果快速显现，客户反馈的生产数据与运行状态，均达到并超出预期目标。

　　废品率降至1%，原料损耗与生产成本双下降

　　根据客户实测反馈，产线升级后产品废品率从原先的约10%降至1%，废品率相对降低约90%。

　　废品占比的大幅下降，直接减少了原材料的无效消耗，同时也降低了不良品处理带来的额外成本，为企业带来了直观的经济效益。

运行稳定性大幅提升，产品一致性有效保障

　　客户项目相关负责人坦言：“有担心国产装备的精度和长期运行稳定性达不到要求。实际投产之后，设备整体表现完全不输进口设备。”新产线彻底解决了旧设备反复死机、控制失灵的问题，连续生产的稳定性得到显著改善。

　　稳定的设备运行让生产排程更具可预见性，生产管理效率同步提升；而壁厚均匀性的优化，也让产品批次一致性更有保障，为客户拓展高端市场、提升产品口碑打下了坚实基础。

　　长期以来，汽车核心零部件领域的高端挤出装备较多依赖进口，设备采购与维护成本高、响应周期长，制约着本土制造企业的灵活升级与成本优化。

　　德科摩始终将“稳定可靠”作为装备研发的核心底色，深入汽车管路等细分应用场景打磨专用装备，在控制精度、运行耐久、自动化水平上持续对标国际标准，同时更贴合本土企业的生产习惯与工艺需求。

　　对制造企业而言，稳定可靠的装备是生产的基石——它意味着更少的意外停机、更可控的品质表现、更低的综合运营成本，最终沉淀为企业实实在在的竞争力。

　　德科摩坚持以稳定可靠定义国产装备品质，以专用化方案支撑产业升级，助力更多汽车零部件及橡塑制造企业完成低效产线替代、实现高端装备替代进口，以硬核装备实力助推中国制造向更高品质、更高效率持续进阶。

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