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案例分享｜250 PVC发泡管生产线交付，600kg/h高产稳定运行

导读：设备覆盖从OD 90~ OD250 多个规格的发泡管生产，采用 A/B/A三层共挤结构(20%/60%/20%)，稳定产能达 600kg/h。

　　近期，联塑机器顺利交付多条 LSP-250PVC芯层发泡管共挤生产线予海外客户。设备覆盖从OD 90~ OD250 多个规格的发泡管生产，采用 A/B/A三层共挤结构(20%/60%/20%)，稳定产能达 600kg/h。

　　
联塑机器依托在PVC管材挤出领域多年的技术积累，从配方工艺、材料混配输送、在线计量、稳定挤出、在线扩口及在线检测提供整个解决方案，为终端客户实现高效的成本控制与稳定的生产保障。

　　发泡管材内外表面光滑、发泡均匀、各层壁厚一致，满足管材品质和成本的双重要求。

高效挤出，保障稳定产能

　　挤出前端，配置5+3麦康维多组份失重配方秤系统：5套用于发泡芯层配方控制；3套用于内外层物料精准供给。通过在线动态计量与比例控制，实现多种原料稳定混合、精准喂料，在线换色，有效保证发泡倍率、各层厚度均匀及产品重量稳定。

　　挤出端，采用两组平行双螺杆挤出机，针对发泡料的特性，优化螺杆高速低剪切的设计，提升物料塑化与混炼能力，控制材料的发泡状态，为高产挤出提供保障。

专用发泡模具，保证产品质量稳定

　　发泡管生产过程中，芯层发泡效果和各层均匀性是影响产品品质的关键。联塑机器针对PVC发泡管工艺特点，开发专用发泡分配器及模具结构，通过优化流道设计，使物料分布更加均匀，提升发泡效果稳定性。

　　在线扩口称重，实现生产闭环控制

　　在生产后端，配置联塑机器在线双加热扩口机，并集成在线称重功能，对管材重量进行实时监测。结合前端在线失重计量系统，实现“前端精准配料、后端在线检测”的双重质量控制，持续保障产品重量稳定、壁厚一致和品质可追溯。

每一条生产线的成功交付，都是客户信任的见证。从方案设计到设备制造，再到整线调试与稳定投产，联塑机器始终坚持以客户需求为导向，为全球客户提供可靠、高效、智能的塑料管材挤出整体解决方案。