石化产品订单的批量涌入表明客户对大橡塑产品的认可，但面临紧张且密集的交付“大考”，特别是5台套产品的温控管路设计需在一个月内完成，对单根管路设计、修改周期较长的传统模式提出了严峻考验。
 

　　攻坚团队以“提高大造粒温控管路设计效率”为课题，对挤压造粒管路和机体一次管路两大部件设计全流程进行跟踪，发现单根管路平均设计时长过长，基础设计占总时长56%，一处标件参数调整便需联动修改多段管路，重复计算不仅拉长周期，更放大了人为出错风险。
 

　　　　

       攻坚团队以精益“二八原则”为指引，对发现的根因“对症下药”。在开展UG管路模块设计过程中，以个性化定制方式实现设计从手动绘制向参数化联动跨越，即修改任一关键参数，关联管路元素自动更新，彻底解决以往“牵一发而动全身”的难题。在标件库建设环节，系统提炼弯头、三通、法兰等常用管件的规格参数，构建起覆盖90%常用件的参数化标件库，设计时只需选择规格即可直接调用，省去重复建模的大量无效劳动。在优化设计方法时，采取“自顶向下协同设计”模式，先由总负责人明确管路接口坐标，再将管路拆分为多个管段，团队成员在独立坐标系统内进行设计，无需后期总装，同时搭建BOM自动生成功能，管路长度、重量、数量等数据直接输出，杜绝了手动统计造成的偏差。
 

　　一个月的攻关奋战成效显著，设计效率整体提升超63%，节约外购软件成本数十万元，真正实现“效率、成本、质量”三重突破。
 

　　下一步，攻坚团队将进一步固化成果，打造石化产品管路设计标准模板，推动温控管路设计向更高效、更精准、更经济的目标迈进，为企业抢占石化装备市场注入强劲动力。