11月29日，上汽发布了第二代镁合金电驱动壳体以及应用该方案的三合一电驱动总成系统，这是新能源车轻量化技术的里程碑时刻，开启电驱轻量化的新篇章。
 

　　伊之密3200T、2000T半固态镁合金注射成型机因其全球领先的综合了锁模力、压射能力、熔供料能力三大关键参数的卓著性能，适用于上汽第二代镁合金电驱壳体的制造，肩负量产重任，受邀在技术发布会上分享了《镁合金汽车零件半固态成型工艺》。
 

 

　　技术交流
 

　　2024年中国新能源车规模将突破1000万辆，2030年预计可达2000万辆，每台新能源车至少一台驱动电机，目前铝合金电机壳体平均重量为20公斤，如改为镁合金壳体可减重1/3，电机功率密度大幅提升，同时成本理论降低40%。
 

　　在当前市场环境下，这无疑为车企提供了更具成本竞争力的选择。可以推测由于成本和轻量化的双重利好下，镁合金电机壳将成为车企的主流选择，将诞生规模达20万吨的镁合金电机壳加工业。
 

　　伊之密作为镁合金半固态注射成型的领军企业，2009年就开始以前瞻的眼光启动了半固态镁合金注射成型项目。到今天，伊之密半固态镁合金注射成型装备已经达到国际先进水平。在行业内已经拥有丰富的实践经验，合模次数达400万模次，是国产半固态镁合金设备之冠。在未来20万吨的镁合金电机壳加工业中必将承担先进半固态设备的主要供给任务。
 

 

　　上汽第一代镁合金电驱动系统于2022年应用在智己L7，相比传统的铝合金材料，该系统实现减重7kg， 在其加持下整套电驱动总成的功率密度表现优异，达到了4.4kW/kg。开创了全球镁合金在电驱量产产品中的应用先河，也成为当时汽车领域最大的镁合金零部件。在其卓越的轻量化性能表现下，助力智己、飞凡、名爵品牌车型实现良好的市场表现。斩获了国际镁协“2024年度优秀镁合金汽车铸件”大奖。然而第一代镁合金电驱动系统采用的传统高压压铸设备的密封性和安全性仍不能完美应对镁合金高温高压成型中易氧化燃烧的风险和快速填充的要求，为了从根本上解决上述工艺问题，上汽集团关注到了宁波星源卓镁技术股份有限公司拥有的伊之密半固态设备承载的半固态注射成型技术。
 

 

　　半固态注射成型技术通过控制金属在凝固过程中的条件，形成均匀细小的球状初生相，这种浆料在外力的作用下具有较好的流动性，避免加工过程中出现裂纹和变形。从而提高成型质量。同时半固态工艺无需使用熔化炉和保护气体，能耗大幅降低。和以往压铸产品相比，其强度、延伸率和耐腐蚀性均得到显著提升。
 

　　上汽将半固态注射与高压压铸工艺结合，将两者的工艺优势得到充分融合。在其第二代镁合金壳体展现出了更强的力学性能、更优的耐腐蚀性和更高的致密度。并且在生产过程中无需使用保护气体，显著降低了能耗，是一项兼具高性能与环保优势的突破性技术。
 

　　伊之密3200T、2000T半固态镁合金注射成型机将锁模力、压射能力、熔供料能力这三大关键参数提升达到全球领先水平。正应对了镁合金第二代驱动电机壳体的制造工艺要求。
 

 

　　UN3200MGⅡ
 

　　应用于生产上汽集团这次所发布的全球首款量产半固态工艺镁合金电驱壳体的3200T、2000T半固态镁合金注射成型机，其注射压力可达100兆帕，真正解决当下半固态注射工艺大型件成型中补缩薄弱环节，大流量高速响应液压系统带来澎湃充填能力，160毫米螺杆，最大稳定出料量>11公斤。压射能力，熔供料能力、锁模力三大关键参数都达到全球领先水平，整机可谓是表里如一，协调均衡。这是伊之密持续创新，科技向善真实展现，伊之密积极连接中欧技术，通过引进、自研多项先进技术，拥有多项关键技术专利，也洞察到客户在开发及制造镁合金产品的迫切需求：从便捷操作使用、减少维护维修停机、降低能耗、改善职业健康环境、降低设备全寿命成本等维度对设备进行了大量优化。将极大地推动了镁合金轻量化材料在新能源汽车上的应用。
 

 

　　“创新”一直是伊之密的立业之本，“技术 更进一步”也是伊之密的不懈追求。而“客户价值提升”更是伊之密的行动准则，此次上汽集团所发布的全球头款量产半固态工艺镁合金电驱壳体成功亮相，正是这一行动准则的最佳诠释。截至目前，伊之密半固态镁合金注射成型机已经为多家国内外高端客户成功赋能，并建立起长期合作关系。未来，伊之密半固态镁合金项目将继续与客户们一道探索镁合金的新应用，继续深耕技术研发与创新，巩固领先地位，带动镁合金行业产业链的整体创新发展，助力新能源汽车100亿级镁应用。
 

　　*页面所有数据均来源于伊之密厂内实验，产品数据请以定制设备为准。