紧抓机遇，增材技术引领中国新能源汽车转型升级
- 来源：深圳国际增材制造与粉末冶金展
- 2022/4/20 15:01:50
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3D打印用于汽车行业原型制作至少已有二十年。在过去五年，粉末金属3D打印的普及率迅速提高，这主要是基于其更短的交货期、更少的工艺步骤、更少的劳动力需求以及更少的材料浪费的诸多优势。然而，值得注意的是，3D打印能够生产传统铸造和机械加工无法实现的新设计。由于无需模具，部件可以更快速地按需生产，从而减少对大量基础加工装备和库存的需求。Formnext+PM South China展商正在改变传统的制造模式，更多的3D打印汽车零部件和组件的经济效益也正在落实。
四大潜在的优势
与传统的生产方式相比，Formnext+PM South China展商的增材制造技术提供了四个潜在的优势。
首先，它可以打印几乎任何三维形状，使设计者能够自由地创造出比传统替代品性能更好或成本更低的零件。
其次，由于不需要模具或固定工具，机器生产的每个零件都可以是独一无二的，为大规模定制铺平道路。
第三，消除了耗时的工具制造和加工操作，加快了产品开发和生产，缩短了上市时间。最新的阿丽亚娜6号火箭中使用的复杂的燃料喷射器头是增材制造的镍基合金。这个部件以前是由248个单独加工的部件焊接而成的。
最后，增材制造可以简化产品的维护和支持工作，通过从数字文件中按需生产零件，可以减少对备件库存的需求。例如，汽车制造商梅赛德斯-奔驰(Mercedes-Benz)现在使用增材制造技术来生产经典汽车的备件。
转型升级、紧抓机遇一直是近几年以来Formnext+PM South China展商一直在践行的发展趋向。粉末金属3D打印工艺质量的提升有助于推动原型制造和汽车行业的快速发展。从原型制造到有限规模生产再到大规模生产，是行业进阶发展的合理规律，在这期间，Formnext+PM South China展商通过激光、机械、材料质量等控制技术为金属3D打印工艺质量的提升提供重要保障。
一百胜 展位号：C16
一胜百满足新能源汽车轻质部件材料需求，为降低油耗，减少对环境的影响，汽车领域对轻质部件的需求不断增加，特别是新能源汽车。ASSAB 一胜百所生产DIEVAR材料，应用于高压压铸铝结构件模具，具有更高的屈服强度和韧性，而且具有的抗热疲劳性能，可以延长汽车大型铸件的模具寿命。一胜百成立于1945年,面向市场销售高品质的瑞典模具钢。在亚太各地设有近50家销售服务中心，为市场提供优质的钢材。作为亚洲工具钢解决方案供应商，一胜百拥有优质冶金加工服务和技术专长。
倍丰科技 展位号：B01
倍丰SP系列最大成型尺寸可达800mm
SP系列设备在过程工艺控制软件上拥有丰富的原材料粉末工艺、3D打印工艺和后处理工艺等数据库，能帮助客户把打印产品达到要求的力学性能指标， 大大缩短其产品研发和交付时间。因此倍丰提供给用户的不仅是设备本身, 还有丰富的材料知识，打印工艺知识和全产业链的技术服务。目前，SP系列高效金属3D打印机已在航空航天、燃机、核电、汽车、模具、医疗和科教等领域得到了市场验证，实现了大幅降低复杂构件研制周期、显著提高产品生产效率和材料利用率，大大降低了的3D打印成本。
EOS 展位号：B81
EOS 增材制造为汽车工程领域提供高端、轻量化型组件以及个性化批量生产解决方案。
EOS 增材制造技术使开发流程摆脱传统限制，只要应用实现相关功能所必需的材料即可。此技术可用于打造重量极轻且高性能的零件，甚至可以涵盖集成功能。铰链、支架和气动执行器等简单零件可集成到零件中进行设计、生产和安装。有效降低零件自身的重量尤其重要，因为这可直接提高发动机的热效率。
铂力特 展位号：C10
结构优化、研发试制、小批量生产、个性化产品和备品备件是增材制造在汽车领域几个重要的应用点。铂力特通过结构优化设计，可显著降低整车重量、降低油耗；研发试制无需开模，可将整车的研发周期从32个月缩短到18个月；批量生产可实现数字化制造，无需工装夹具；个性化产品可根据客户个性化需求进行设计，多件产品同版生产；备品备件制造可解决不确定性的问题，减少资金、空间和产能的占用。
汉邦 展位号：C32
在传统汽车制造领域，汽车零部件的完成往往需要长时间的研发、测试。这个过程中，涉及到模具的制作，不仅时间长，而且成本高。而且一旦发现问题，修正零件同样需要漫长过程。汉邦科技通过金属3D打印则能快速制作造型复杂、免组装结构的零件，为样车的开发带来了大大便利且缩短开发周期。一旦测试出现问题，也可快速修正解决，同时大大降低了汽车零件的开发成本。
镭明激光 展位号：C01
汽车制造过程中通常会出现几个难点：零部件研发时间较长，从研发到测试，需要制作多款零件模具，花费时间长且成本较高。镭明使用3D打印可以实现定制化生产，打印结构复杂、功能复杂的零件。零件测试出现问题时，研发人员可以通过计算机修改相关文件并重新打印，克服传统汽车零部件研发模式中使用CNC机床或手工制造造成的弊端。大大缩短传品设计和原型开发所需的时间，并对设计方案进行快速修改。提高生产效率、保证性能质量稳定、缩短生产周期、算短交付周期。
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